注塑缺陷分析 氣泡產(chǎn)生的原因及解決辦法
一、產(chǎn)生機(jī)理與解決辦法 氣穴的形成是由于一些厚壁制品其表面冷卻較快，中心冷卻較慢，從而導(dǎo)致不均勻的體積收縮，進(jìn)而在壁厚部分形成空洞。氣泡的形成是由于塑料中的水分和氣體在制品冷卻過程中無法排除，從而在制品內(nèi)部形成氣泡。即使熔體能夠充填這些區(qū)域，熔體也常因?yàn)橹車鷼怏w溫度過高產(chǎn)生焦痕，從而影響制品的表面質(zhì)量。因此，通過調(diào)整澆注系統(tǒng)設(shè)計(jì)或注塑工藝消除氣泡現(xiàn)象。 要消除氣泡缺陷首先需確定塑料中氣體的來源: a.水汽是因?yàn)樗芰蠜]有干燥好。 b.空氣則是由于背壓不足或射退距離 1. 材料 產(chǎn)生機(jī)理 ·物料流動(dòng)性差; ·塑料干燥不充分。 ·堵塞，位置不佳等; ·模具設(shè)計(jì)缺陷，如澆口位置不佳、 ·澆口太小、多澆口排布不對(duì)稱、流道過細(xì)、模具冷卻系統(tǒng)不合理。 解決辦法 ·選擇合適的材料; ·對(duì)物料進(jìn)行充分干燥; ·對(duì)于具有揮發(fā)的塑料添加劑，需要改變?nèi)勰z溫度或改變塑料添加劑。 2. 模具 產(chǎn)生機(jī)理 ·制品壁厚急劇變化，各部分冷卻速率不一致，容易產(chǎn)生氣泡; ·模具排氣不良，或排氣孔道不足 ·注射壓力過小; ·熔體溫度和模具溫度過高。 解決辦法 ·改善模具的排氣 ·適當(dāng)加大主流道、分流道及澆口的尺寸。 3. 成型工藝 產(chǎn)生機(jī)理 ·注射速度過快，熔體受剪切作用分解; ·塑化過程過快; 解決辦法 ·延長保壓時(shí)間，提高模具溫度; ·厚度變化較大的成型品，降低注射速度，提高注射壓力; ·調(diào)整合理背壓，防止空氣進(jìn)入物料中。 二、案例 液晶電視前框，由于液晶電視前框起裝飾作用，對(duì)外觀要求較高，制件表面隨機(jī)出現(xiàn)氣泡會(huì)影響其外觀。氣泡缺陷是指注塑件表面有氣泡，或表面凹凸不平，切開斷面可以看到氣泡。與真空孔不同的是，氣泡缺陷在受熱情況下會(huì)鼓起。 1.模具設(shè)計(jì)方面 模具排氣不足可能會(huì)引起困氣，導(dǎo)致氣泡產(chǎn)生。但本案例中模具的排氣槽開設(shè)良好，排氣槽尺寸也符合材料要求。 2.注塑工藝方面 通常降低注塑速度可以減弱困氣，但本案例中射速降低后的效果不明顯。觀察料溫設(shè)定，料筒后段溫度偏高，而料筒后段是固體輸送段，料溫過高會(huì)導(dǎo)致材料熔融，導(dǎo)致材料顆粒間的氣體無法從螺桿后部排出。因此，降低料筒后兩段溫度，氣泡不再出現(xiàn)。 料筒溫度原始設(shè)定值為:(機(jī)筒)225℃;230℃;225℃;220℃;215℃;200℃;195℃; 料筒溫度修改設(shè)定值為:(機(jī)筒)225℃;230℃;225℃;220℃;215℃;190℃;180℃。 通過觀察熔膠狀態(tài)也可以看到料筒溫度降低前后的差異，后兩段料溫降低前，熔膠中含有較多氣體，料溫降低后，熔膠表面很光滑。
